LIGNE D’ASSEMBLAGE DE VANNE EGR

La solution développée comprenait une ligne complexe de 12 stations, y compris 14 robots et différents processus tel que l’insertion hydropneumatique avec contrôle de force et de course (Maxymos Kistler), le test d’étanchéité avec système Ateq, le soudage laser avec Rofin, le soudage par friction avec Mecasonic, harmonisation des vitesses avec notre solution et vissage avec Weber.

L’insertion hydropneumatique était utilisée pour l’insertion de douilles, de roulements ou d’arbres en vue de réduire les coûts. Nous avons par la suite développé un système de réglage précis avec axe micrométrique d’actionnement de l’ouverture du clapet. Aucune fuite n’a été détectée dans le système après mesure du flux à la demande du client.

Nous avons utilisé une table tournante dont les positions étaient : chargement des pièces, réglage, recontrôle et déchargement.

La pièce du client était indexée à un plafond qui distribuait de l’azote pour dépolluer la zone, avant de passer au soudage du secteur denté à l’arbre à l’aide du laser ROFIN. 

Notre client avait besoin d’assurer le placement précis des engrenages. À cet effet, nous avons installé un préhenseur pour la conformité de la hauteur z sur le robot avec un capteur analogue. Le robot a été repositionné au préalable au moyen de la caméra qui transmettait l’angle de l’engrenage au système d’alimentation.

L’engrènement était réalisé en fonction de la position du capteur analogue qui permettait de savoir si l’engrenage était en position « dent sur dent », puis le robot à six axes pivotait de quelques degrés vers la gauche et de quelques degrés vers la droite jusqu’à ce que l’engrènement soit parfait.