LÍNEA DE ENSAMBLAJE DE VÁLVULA EGR

La solución desarrollada se representó mediante una línea compleja de 12 estaciones, incluidos 14 robots y varios procesos, como inserción hidroneumática con fuerza y supervisión de carreras (Maxymos Kistler), prueba de fuga con sistema Ateq, soldadura láser con Rofin, soldadura por fricción con Mecasonic, engranajes deslizantes con nuestro diseño y atornillado con Weber.

La inserción hidroneumática se usó para bujes, cojinetes o inserción del eje en busca de reducir los costos. Después de eso, desarrollamos un sistema de ajuste específico con ejes micrométricos, que actúa en la apertura de la aleta. El sistema no tenía fugas porque medimos un flujo conforme a la solicitud del cliente.

También usamos una mesa giratoria con cuatro posiciones: una para cargar piezas, otra para ajuste, otra para recontrol y otra para descarga.

La pieza del cliente de indizó con un techo, que alimentaba algo de nitrógeno para limpiar la zona y después soldamos el engranaje del sector al eje con láser ROFIN. 

Nuestro cliente necesitaba una posición con precisión específica para los engranajes. Para eso, implementamos un sujetador de cumplimiento Z en el robot con un sensor analógico. El robot también se reposicionó de antemano con la cámara la cual me envió el ángulo del engranaje en el sistema de alimentación.

Luego se hizo el mallado a través de la posición del sensor analógico, lo cual le permitió saber si los engranajes estaban diente con diente, luego el robot de seis ejes se rotó unos grados a la izquierda y otros a la derecha hasta que la malla se completó correctamente.