AGR-VENTIL-MONTAGELINIE

Die entwickelte Lösung bestand aus einer komplexen Reihe von 12 Stationen, darunter 14 Roboter und verschiedene Prozesse wie das Einsetzen der Hydropneumatik mit Kraft- und Hubüberwachung (Maxymos Kistler), die Dichtheitsprüfung mit dem Ateq-System, das Laserschweißen mit Rofin, das Reibschweißen mit Mecasonic, Ineinandergreifen von Getriebeen mit unserer Konstruktion und Verschraubung mit einem Weber Schraubautomaten.

Die hydropneumatische Einsetztechnik wurde zum Einsetzen der Buchse, des Lagers oder der Welle verwendet, um die Kosten zu senken. Anschließend entwickelten wir ein spezielles Einstellsystem mit mikrometrischer Achse, das auf die Klappenöffnung wirkt. Mit einer Messung des Durchflusses gemäß Kundenanforderung konnte bestätigt werden, dass das System leckagefrei.

Außerdem verwendeten wir einen Rundschalttisch mit vier Positionen: einen zum Laden von Teilen, einen zum Einstellen, einen für die erneute Kontrolle und einen zum Entladen.

Das Teil des Kunden wurde nach oben befördert, wo etwas Stickstoff eingespeist wurde, um die Zone zu leeren; anschließend schweißten wir das Zahnsegment mit dem ROFIN-Laser an die Welle. 

Unser Kunde benötigte eine besonders genaue Position für die Getriebe. Um dieser Anforderung gerecht zu werden, integrierten wir einen Regulation-6-kompatiblen Greifer mit analogem Sensor im Roboter. Der Roboter wurde zuvor mithilfe der Kamera neu positioniert, wobei die Kamera den Winkel des Getriebes auf das Zuführsystem übertrug.

Dann erfolgte das Ineinandergreifen der Zahnräder durch Positionieren des analogen Sensors. Dadurch konnte festgestellt werden, ob die Zähne des Getriebes ineinandergreifen. Dann drehte sich Achse sechs des Roboters ein paar Grad nach links und ein paar Grad nach rechts, bis die Antriebe korrekt ineinandergriffen.